饲用血粉的开发利用现状

　　随着养殖业的迅猛发展，饲料资源，尤其是蛋白饲料资源普遍贫乏。我国每年从国外进口大量的鱼粉，使大量外汇流失。近年来由于鱼粉价格上涨，货源紧缺，开辟新的蛋白饲料资源，积极寻找代用品成为急待解决的问题。据统计，我国畜禽鲜血年资源量达2300万t，可供制成血粉50万t以上〔按杨胜等(1992)调研方法从1994年全国肉类总产量推算〕，是一项大宗饲用蛋白资源。

　　血粉的营养丰富，含粗蛋白质约84.5%，水分约8.2%，无氮浸出物约4.9%，灰分约4.5%，粗脂肪约1.1%，是大有前途的动物性蛋白饲料。目前，世界各国都在积极改进对血液加工方法的研究，以求减少不良影响，提高血粉的营养价值。

　　1　传统加工法的不足

　　传统法——蒸煮法生产的饲用血粉存在3大营养缺陷：
　　(1)适口性差这是它本身的血腥味所造成的；
　　(2)可消化性差，这一方面是由它本身的血球结构造成，而更重要的一方面是蒸煮，干燥过程中高温对氨基酸的破坏所致。另外动物血液是缓冲液，用动物血液制备的血粉也具有缓冲作用。具有缓冲作用的血粉作添加剂的饲料饲喂动物必然会带来消化性差的后果；
　　(3)氨基酸组成平衡性差，血粉粗蛋白含量和氨基酸总量都极高，尤以高赖氨酸为主要特点，但血本身亮氨酸与异亮氨酸比例失调。这就导致了传统法生产的蒸煮血粉的实际营养价值很低。

　　2　国内外血粉加工技术

　　为了提高血粉的饲用价值，国内外开展了大量的开发研究(饶应昌等，1990)，主要工艺有喷雾干燥法，现代蒸煮脱水干燥法，血浆粉生产法等，各有其特点和优缺点。
　　(1)喷雾干燥法：该法生产的血粉可消化性好，但仍未能解决适口性问题，而且在喷雾之前要除去血纤维，故产品得率低，更由于该工艺耗能大，投资大，用于生产饲用血粉已普遍不能接受；
　　(2)现代蒸煮脱水干燥法：这主要被欧美国家采用，主要工艺过程是鲜血蒸气凝结→离心脱水→气流搅拌干燥；
　　(3)血浆粉生产法：已在德国、丹麦、匈牙利等国应用，主要工艺是鲜血在密闭体系中冷却，然后分离出血浆喷雾干燥，血球另外制成干燥血球粉；
　　(4)载体血粉生产法：收集到的动物鲜血用1～2倍血重量的糖麸混合，搅匀后摊晒在水泥地上，晒干后用粉碎机加工成粉即可，该法适合饲养户自制血粉；
　　(5)发酵血粉；是利用微生物对血中的蛋白质分解转化为菌体蛋白，从而提高其消化利用率，发酵血粉的制造技术研究，包括菌种选育，营养设计和工艺流程三部分工作。发酵血粉开发由于其投入低，能耗省而被公认为我国饲用血粉开发的一个方向。发酵血粉在不同程度上改善了传统法制造血粉的营养缺陷，但远未臻完善，有待于进一步研究。

　　除上述几种工艺以外还有脱色法，水解法，酶解法等。其中以发酵法所需设备较简，所需能源较省，因而较适合我国国情，是一种很好的鱼粉替代的产品。

　　3　发酵血粉的研究现状
　
　　早在本世纪初，国外就采用微生物发酵法工业生产蛋白饲料，如德国、美国、前苏联、加拿大等国早已用单细胞高活性生物饲料代替了鱼粉。日本《特许公报》昭57—21295曾报道了发酵血粉制作法。

　　我国的发酵血粉研究起步较晚。80年代以来，我国湖南等省开始了发酵血粉研究，并开始投放市场，但从现有产品水平看，其消化率未有突破性提高的报道，适口性问题的解决不同产品也不尽相同，营养平衡性的改善远未臻完善。为了解决这些问题，国内外的许多科技工作者作出了不懈的努力。目前一般发酵血粉厂所用菌种多为产蛋白酶的米曲霉(Aspergikkus oryzae)。另外还有采用霉菌或酵母菌对血粉进行发酵的。最近也有人采用细菌发酵的。其机理是，以新鲜猪血拌和糖麸等农副产品下脚为载体，接种特定的微生物培养发酵，以酶解破坏血球细胞壁，释放有效营养成分或重组的菌体蛋白，经过低温烘干，即成一种富含多种氨基酸、酶系，维生素和微量元素的蛋白营养饲料。采用细菌发酵比霉菌和酵母菌更加有利，一是细菌生长繁殖快，容易在发酵初期取得优势，因而抗污染，适合生料发酵；二是菌体碳氮比例小，其蛋白质构成更适合畜禽的消化吸收，而且不产生黄曲霉毒素。

　　也有报道以双菌二次发酵血粉的研究，该项研究选用5种原料组成载体，利用A、E两种霉菌对鲜血进行二次发酵。它克服了原工艺中原料、菌种单一，营养不全面、利用率偏低等不足，使产品的消化率达到80%以上，产品内在营养趋于合理，蛋白质达50%以上，赖氨酸、蛋氨酸等限制性氨基酸较原产品明显提高，并富含α、β淀粉酶、蛋白酶。猪、鸡试验及在鱼虾生产中大量应用表明，可在饲料中部分替代优质鱼粉，从而大大降低养殖成本。

　　除了在发酵用菌种筛选上进行了大量尝试外，人们对发酵血粉的生产工艺流程进行了研究。根据徐子伟、卢福庄等的研究，发酵血粉生产线包括三部分：a.种曲生产线；b.鲜血处理生产线；c.发酵综合生产线。另外，徐子伟、汤志宏等通过试验得知，帘式发酵劳动强度大大小于筐式发酵，且生产能力和生产效率较高，发酵料温控制容易；发酵条件以发酵物料水分40%左右，发酵开始温度以28～35℃为宜，发酵过程中物料温度不超过52℃。